近日，集团“氟化工智能工厂试点示范”申报通过了国家工信部的审核，被确定为2016年度全国64个试点示范之一。工信部此次遴选工作，64个试点示范涉及了流程型智能制造、离散性智能制造、网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等5个类别，体现了广泛的行业、区域覆盖面和较强的示范性。本次入选是集团学台塑取得的重要成果，智能化、信息化将成为东岳“中国制造2025”和工业4.0时代与科技并重的新名片。
集团近几年来积极推进学台塑落地活动，将建设东岳氟化工智能工厂作为核心竞争战略之一，运用智能化、信息化等互联网思维，努力打造绿色、高效、安全和可持续的新型现代化的氟化工智能制造工厂。在智能工厂建设过程中，集团大量应用了在线分析仪表、智能检测仪表、先进控制阀门、分布式控制系统（dcs）、二维码产品管理系统、生产制造执行系统（mes）、能源管控系统（ems）、设备保养信息化系统（fems）、化工现场管理系统（fpg-flow）、企业资源管理系统（erp）等智能制造软硬件装备，并以此为基础逐步建立起企业智能制造的软硬件基础平台，使智能生产控制与信息化系统融合，形成一个动态闭环智能制造体系。
在装置智能生产控制方面，集团通过在线分析系统、智能检测系统、先进控制阀门与dcs系统的升级改造，使人工化验分析和手动操作得到逐步替代，并使流程中物料组分与产品质量情况能够实时掌控，dcs系统也可根据分析结果，自动调整控制手段，使装置实现安全平稳运行的同时还有效降低了消耗、提升了产品质量。目前，集团通过dcs控制系统的全面升级，正搭建起适合自身特点的mes系统，并以此为基础通过智能化的感知、人机交互、决策和执行技术，逐步实现制造装备、生产管控、分析决策过程的智能化，进一步促进集团由传统生产控制模式向智能化生产模式的转变。
与此同时，集团还运用互联网技术，实现多信息化系统数据的互联互通共享，如集团的市场营销、经营管理与生产控制方面实现了有机融合，建设成了一个动态的闭环智能制造体系。以此使集团能够集合市场订单数据，并结合行业市场分析与生产检修计划，合理制定企业年度计划。另外集团的erp系统还可以根据设计的规则自动分解生产计划并将数据传递到制造执行系统（mes）及生产车间，落实到具体每个装置每个月份的每一天，生产制造执行系统根据生产计划及生产规则合理安排装置开车数量，调配生产资源，安排生产。集团学台塑提升改造的dcs系统可以按计划生产出合格产品，产品入库及销售数据可及时采集到erp系统中，并通过与计划数据对比分析，将分析结果应用到生产计划的动态调整当中，实现整个制造体系的智能化产供销平衡。
目前，集团正在以能源管控平台ems系统为基础，通过对物流、能流、安全、资产的全流程监控与高度集成，逐步建立起数据采集和管控系统，实现决策分析从规则分析向大数据智能分析转变，从局部优化到全局优化的智能能源管控模式转变，进一步推动集团由高耗能发展模式向绿色节能制造模式转变。依托东岳氟化工智能制造工厂建设，集团正在实现由传统经营管理模式向信息化、协同化、智慧化模式转变。
集团“氟化工智能工厂试点示范”申报通过，也充分肯定了集团在学台塑，践行“中国制造2025”，打造东岳氟化工智能工厂方面的付出的努力和取得的成绩，坚定了集团运用互联网思维实现企业由传统制造模式向智能制造模式转变的信心和方向。